Col nuovo Regolamento Macchine, la cybersecurity dovrà essere considerata
fin dalla progettazione delle macchine, e la robustezza garantita durante
l’intero ciclo di vita operativo. Vediamo quali sono le conseguenze che
dovranno affrontare le imprese.
Di Micaela Caserza Magro
Nell’articolo pubblicato sul numero precedente di “Controllo e Misura”
abbiamo parlato della convergenza fra Information Technology (IT) e
Operational Technology (OT), che ha reso gli impianti industriali sempre più
interconnessi. Questa evoluzione non ha portato solo vantaggi in termini di
monitoraggio, controllo remoto e ottimizzazione dei processi, ma ha anche
esposto componenti e reti OT a minacce informatiche un tempo circoscritte
al solo perimetro IT.
Per far fronte alle stringenti esigenze legate alla cybersecurity, l’Ue ha
definito nuovi regolamenti per rafforzare la resilienza delle infrastrutture
critiche, dei prodotti digitali e delle macchine interconnesse. Abbiamo così
approfondito la conoscenza della Direttiva NIS2 e il Cyber Resilience Act
(CRA), facendo il punto sui principali obblighi previsti e le ricadute pratiche
sui sistemi di controllo e sul mondo della strumentazione e della misura.
Ora invece ci concentriamo sul nuovo Regolamento Macchine, che stabilisce
insieme alle altre direttive requisiti più stringenti per produttori, integratori
di sistemi e utenti finali.
La necessità di adeguarsi alla
trasformazione digitale
Il nuovo Regolamento Macchine, che sostituisce la storica Direttiva
Macchine 2006/42/CEA, va a completare il quadro normativo europeo per
la sicurezza dei sistemi industriali e delle infrastrutture di automazione
interconnesse. La revisione nasce dall’esigenza di adeguare la disciplina alla
trasformazione digitale che sta interessando tutti i comparti produttivi, dove
macchine e impianti sono sempre più dotati di componenti digitali, software
di controllo e connessioni remote.
A differenza della precedente direttiva, il nuovo Regolamento riconosce in
modo esplicito la cybersecurity come requisito essenziale di sicurezza, al pari
di quelli meccanici, elettrici o ergonomici. Questo significa che progettisti,
produttori, integratori e operatori dovranno garantire che i macchinari siano
protetti anche da minacce informatiche in tutte le fasi del loro ciclo di vita,
dalla progettazione fino alla messa fuori servizio.
Quali sono le principali novità
In termini pratici, tra gli aspetti più rilevanti del Regolamento spiccano
diversi elementi di novità. Anzitutto, le macchine che integrano sistemi di
comando digitali o funzioni di intelligenza artificiale dovranno dimostrare di
essere resistenti a tentativi di accesso non autorizzato o manomissione da
remoto. Non è più sufficiente che una macchina sia sicura dal punto di vista
strutturale: sarà necessario prevedere controlli di accesso, cifratura delle
comunicazioni fra i componenti e meccanismi di aggiornamento sicuri per
firmware e software.
Un altro punto centrale riguarda la gestione degli aggiornamenti. I
fabbricanti dovranno assicurare che eventuali patch o upgrade non
compromettano la sicurezza funzionale, e dovranno implementare
procedure di verifica e test prima del rilascio. La documentazione tecnica
dovrà inoltre includere istruzioni precise per mantenere in sicurezza le
configurazioni di rete, i parametri di controllo e le interfacce uomomacchina.
Il Regolamento pone una responsabilità diretta non solo sui produttori, ma
anche su importatori e distributori, che dovranno vigilare sul rispetto di
questi requisiti di sicurezza lungo tutta la catena di fornitura. In caso di irregolarità, saranno obbligati a intervenire per ritirare o adeguare i prodotti.
Per chi progetta o gestisce impianti OT, l’impatto pratico è concreto:
macchine e componenti come PLC, HMI, sensori e robot collaborativi
dovranno rispettare standard di sicurezza non solo meccanici ma anche
digitali, con controlli di autenticazione robusti, registrazione degli accessi e
protezione dei dati scambiati. Diventa fondamentale integrare nel fascicolo
tecnico anche l’analisi dei rischi informatici e i piani di gestione degli
aggiornamenti, in coerenza con le misure previste dalla Direttiva NIS2 e dal
Cyber Resilience Act.
Un esempio pratico può chiarire questo passaggio: un robot industriale
progettato per interagire in modo sicuro con un operatore umano, dovrà
essere protetto da accessi non autorizzati che potrebbero alterarne i
parametri di funzionamento, mettendo a rischio la sicurezza fisica delle
persone. La semplice protezione fisica non è più sufficiente.
In sostanza, il nuovo Regolamento Macchine spinge le imprese a
considerare la cybersecurity fin dalla progettazione delle macchine e a
garantirne la robustezza durante l’intero ciclo di vita operativo. Questo
implica rivedere specifiche tecniche, procedure di collaudo, contratti di
fornitura, manuali di uso e politiche di aggiornamento software.
Robustezza e validazione di supply chain e
componenti
Il quadro normativo disegnato da NIS2, CRA e Regolamento Macchine avrà
un impatto significativo su come si progettano, si integrano e si
mantengono in esercizio le architetture OT e i dispositivi di misura connessi.
L’obiettivo è garantire che la cybersecurity diventi parte integrante di tutte le
fasi, dalla progettazione di un impianto alla gestione quotidiana, fino alla
dismissione di componenti obsoleti.
In primis, ci sarà una richiesta di maggiore robustezza dei sistemi di
automazione e controllo (come SCADA, DCS, PLC e HMI), che dovranno
essere protetti da controlli di accesso più stringenti, segmentazioni di rete
ben definite e meccanismi di cifratura dei dati. In molti impianti industriali,
reti OT e reti IT sono oggi interconnesse per consentire monitoraggio
remoto, manutenzione predittiva e raccolta dati in cloud. Senza opportune
contromisure, queste connessioni possono diventare un varco di ingresso
per minacce come ransomware o intrusioni mirate.
Dovrà esserci la validazione della supply chain e dei componenti. Con
l’entrata in vigore del CRA, gli operatori OT dovranno infatti verificare che
ogni dispositivo acquistato (sensori, misuratori, gateway IIoT) sia conforme
ai requisiti di sicurezza. Non basterà più fidarsi della marcatura CE generica:
serviranno evidenze tecniche, test di sicurezza e dichiarazioni di conformità
dettagliate. Questo vale anche per software embedded, driver di
comunicazione e aggiornamenti firmware.
Dal monitoraggio continuo alla gestione
del legacy
L’approccio “install and forget” non è più accettabile. I dispositivi di misura,
spesso dislocati in punti remoti di un impianto, vanno monitorati
costantemente per rilevare comportamenti anomali: accessi non autorizzati,
variazioni non previste dei parametri di configurazione o tentativi di
manomissione dei dati trasmessi. Tecnologie come Network Intrusion
Detection System (NIDS) specifici per ambiente industriale, logging cifrato e
dashboard centralizzate di allerta diventano strumenti
imprescindibili.Saranno necessarie nuove competenze e cultura
organizzativa. Tradizionalmente, chi opera in OT privilegia la disponibilità e
l’affidabilità dei sistemi rispetto a riservatezza e integrità dei dati, che sono
sempre state prerogativa IT. Oggi, invece, i tecnici di automazione e i
manutentori dovranno essere formati per gestire update di sicurezza, piani
di recovery, procedure di segmentazione di rete e monitoraggio delle
minacce. La collaborazione fra team IT e OT diventa cruciale per definire
politiche di gestione accessi, backup e disaster recovery coerenti e
realistiche.
Infine, un tema critico è la presenza di dispositivi legacy: molti strumenti di
misura, PLC e HMI in esercizio sono stati progettati quando la
cybersecurity non era un requisito prioritario. In questi casi, diventa
essenziale pianificare interventi di mitigazione come l’isolamento di rete,
l’uso di proxy di comunicazione, o la sostituzione programmata con versioni
aggiornate e certificate